Modernisering av en motorsykkel med arbeidsflyten scan-design-print fra SHINING 3D

Ved hjelp av 3D-teknologi gir produsenter, profesjonelle designere og ingeniører verden over liv til fantastiske dingser. Som et selskap som stadig streber etter å bli bedre innen 3D-skanning, intelligent design og 3D-printing, ønsker vi å inspirere deg med en samling ekstraordinære ideer som du også kan bruke til å forbedre hverdagen din på en effektiv måte! I dagens eksempel skal vi se på prosessen med å bytte ut en reservedel til en motorsykkel, som har blitt reprodusert raskere og mye mer økonomisk takket være teknologier fra “skanning” til “utskrift” basert på SHINING 3D!

Reservedeler til motorsykler: fra 3D-skanning til 3D-printing

Motorbike with only one pipe — En motorsykkel med bare ett rør

TRINN 1: 3D-SKANNING

3D scanning the saddlebag pipe of the motorbike with EinScan HX — 3D-skanning av et rør til en motorsykkel-seteveske med EinScan HX

3D-skanning er en metode som fortsatt kan betraktes som en ekstremt effektiv hemmelig nøkkel i den additive arbeidsflyten, ettersom den kan erstatte komplekse designprosesser og forenkle produktutvikling i en innovativ skala. I vårt tilfelle brukes den nylig lanserte hybride, lette, håndholdte 3D-skanneren “EinScan HX” til å digitalisere det gjenværende stålrøret. 3D-skannerne “EinScan” gjør det enklere å bruke den nyeste 3D-skanningsteknologien og gjør den tilgjengelig for både profesjonelle, kreative og hobbyentusiaster. Etter skanneprosessen eksporteres en STL-fil fra programvaren “EXScan Pro”, som baner vei for neste trinn i den additive arbeidsflyten.

3D scanned steel pipe — 3D-modell av et skannet stålrør

TRINN 2: INTELLIGENT DESIGN

STL-filen som eksporteres fra EXScan Pro, importeres til Voxeldance Additive, en programvare for datafremstilling som bidrar til å spare produksjonstid og optimere arbeidsflyten. Den rå STL-overflategeometrien repareres og lukkes til en vanntett modell ved hjelp av fikseringsmodulen. Ettersom de to stålrørene som utgjør bagasjefestet, er aksesymmetriske, speiles den skannede delen rundt de to aksene for å skape de opprinnelige egenskapene til den manglende delen. Siden vi i dette tilfellet ønsker å understreke den enestående verdien som digital 3D-teknologi kan gi, spesielt innen produksjon, bestemte vi oss for å 3D-printe røret i et mye lettere materiale enn originalen. Aluminiumslegeringen AlSi10Mg veier bare 2/3 av det rustfrie stålet som originaldelen er laget av.

Voxeldance Additives Structure-Tool brukes til å skape et enda sterkere emne enn originalen. Denne brukervennlige funksjonen bidrar til å gjøre delen hul, skape en svært variabel gitterstruktur og legge til fyllhull for å fjerne usmeltet pulver inne i kjernen. Med alle disse verdifulle funksjonene samlet i én programvare er Voxeldance Additive et kraftig verktøy for klargjøring av 3D-utskriftsdata.

Optimized parts with support structure (cut-view) — *Optimaliserte deler med støttestruktur (snittbilde)*

FASE 3: ADDITIV PRODUKSJON

De optimaliserte delene blir deretter til virkelighet ved hjelp av en EP-M250 Pro dual laser 3D-printer i metall. For enkelt å kunne fjerne de utskrevne delene fra byggeplattformen ble det utviklet en støttestruktur ved hjelp av den forberedende programvaren “Voxeldance Additive”. Med autostøttefunksjonen brukes et forhåndsbestemt, men tilpassbart skript med støtteparametere til å lage en støtte som er perforert og fragmentert, men likevel sterk nok til å holde delene på plass. Etter 4,5 timer med sammensmelting av metallpartiklene kan begge rørene enkelt fjernes fra plattformen med hender og tang.

printed pipes — *Trykte rør på en plattform for montering i metallpulverfusjonssystemet “EP-M250 Pro”.*

TRINN 4: ETTERBEHANDLING

For å oppnå en jevn overflate og et generelt godt utseende er etterfølgende bearbeiding svært viktig. I bunnen av delen fjernes støttestrukturen med tang og fil. Bruk av sandpapir og en hvit korundblåsemaskin gir delen en perfekt matt overflate.

Post processing of the Aluminum pipe — *Etterfølgende bearbeiding av aluminiumsrør*

Mounted pipes on the motorbike — *Monterte rør på motorsykkelen*

LØNNSOMHETSANALYSE

Hvis vi legger sammen alle kostnadsfaktorene i denne prosessen, som arbeidskraft, råvarer, strøm, maskinslitasje og lokalkostnader, får vi 184 euro for begge rørene. Produsenten tilbyr å kjøpe kun det komplette seteposesystemet for 310 euro. Bruken av 3D-printing i metall har redusert vekten på seteputefestet fra 525 g til 86 g, en vektreduksjon på 83 %, samtidig som stabiliteten øker takket være de integrerte støttestrukturene inne i rørene.

Hvis du vil vite mer om SHINING 3Ds digitale arbeidsflyt eller trenger hjelp til å beregne de totale utskriftskostnadene, kan du kontakte oss i dag! Vi hjelper deg gjerne med å spare tid, materialer og penger – til flere geniale ideer!
Ta kontakt med SHINING 3D-teamet for additiv produksjon