En casestudie av Reverse Engineering, av Katsuya Tanabiki
Hakket på hjelmskjermen til motorsykkelen din er ødelagt, og det finnes ingen reservedeler som kan reparere det. En perfekt mulighet til å bruke moderne teknologi til å produsere en reservedel raskt og økonomisk.
Klaffen er en liten plastdel, så det er praktisk å reprodusere den med en 3D-skriver.
Når det gjelder hjelm, er det nødvendig med to klaffer. En for å feste visiret på hver side. Siden bare én klaff er ødelagt, er den gjenværende klaffen nøkkelen til å designe og produsere en kopi som passer nøyaktig til den tilpassede hjelmen.
Et effektivt alternativ for å skanne slike små objekter nøyaktig med EinScan Pro 2X er å bruke den faste modusen i kombinasjon med stativet fra den valgfrie industripakken.
Skanneresultatene i stabil tilstand var like nøyaktige som forventet. Disse dataene kan nå brukes til “reverse engineering” i Fusion 360.
Det første trinnet er å importere skannedataene til Fusion 360 ved hjelp av rutenettinnsetting.
Først opprettes en skisse av rutenettseksjonen. Posisjonen til seksjonen justeres til ønsket nivå og bekreftes ved å trykke på “OK”-knappen.
1. Høyreklikk på seksjonsskissen og velg Rediger skisse som vist på bildet.
2. Velg “Fit Surface to Mesh Section” i Create Sketch-modus.
3. Velg “Closed Spline” som kurvetype som skal tilpasses, velg “Cross-section” og klikk “OK”.
4 Selv om det ikke vises i figuren, tegnes den avtrappede delen på samme måte. Med en buet skisselinje som kan brukes til modellering, kan du fullføre skissen.
5. I Solid-fanen velger du Extrude (ekstruder), velger deretter overflaten som skal ekstruderes og angir ekstruderingsgraden for å gjøre den til et fylt volum.
6. Klipp ut trinndetaljene på samme måte, og bruk ekstrudering for å lage trinnet.
7. Det siste trinnet er å trimme delen, fjerne overflødig materiale og avfase den slik at den får samme form som den opprinnelige delen.
8. Delmodellen er ferdig. Ved å høyreklikke på kroppen i fanen kan du opprette en STL-fil.
Delen er nå klar for 3D-utskrift.
Detaljene er så små at utskriftsprosessen ikke tar lang tid.
Til venstre er den 3D-printede delen.
Inkludert 3D-utskriftstiden tok det omtrent en time å reparere hjelmen.
Katsuya er lidenskapelig opptatt av motorsykler og biler. På bloggen sin (custom-auto-maruta.com) deler han sine prosjekter ved hjelp av “Fusion 360” og 3D-printing kombinert med “EinScan Pro 2X”. Han elsker 3D-teknologiens muligheter til å lage alt fra originaldeler til 3D-printede deler.
Originalartikkel på japansk på: https://custom-auto-maruta.com/goods/simpson-parts-reverseengineering/
Leave a Reply