Hjelper racingteamet fra Zhejiang University of Technology med å sette opp racerbilen

Bakgrunnshistorien:

Nylig inviterte ingeniøravdelingen ved Zhejiang University of Technology (“ZJUT”) SHINING 3D til å delta i det første “Alumni Mentoring Programme” og være en av 13 fremragende alumni som veileder 42 maskiningeniørstudenter. Det første prosjektet som SHINING 3D veiledet studenter fra racingteamet “ZJUT” i, var å tilpasse racerbilene deres ved hjelp av 3D-digitalisering og 3D-utskriftsteknologi.

Leksjon 1: Lage ratthåndtak for racerbiler

Racing er en intens konkurranse som krever et høyt nivå av kjøreferdigheter. Derfor må rattknappen passe perfekt til førerens hender, ellers kan det påvirke bilens kjøreegenskaper. “SHINING 3D” lærte studentene å tilpasse individuelle rattknapper ved hjelp av 3D-skanning og 3D-printing.

1. Bruk modellervoks til å lage håndavtrykk av løperens hender.

2. bruk “EinScan-SE” for skanning av 3D-håndavtrykk.

3. Design styreknotten basert på 3D-data.

4. Skriv ut håndtaket med en 3D-printer og monter det på rattet.

Det 3D-printede grepet tilpasser seg perfekt til formen på syklistens hender, slik at de enkelt og komfortabelt kan kontrollere styret under anstrengende konkurranser uten å bekymre seg for smerter forårsaket av anstrengelse og dårlig grepstilpasning.

Leksjon 2: Raskt å lage fronten på racerbilene

I tillegg til rattknappene forsøkte racingteamet, under veiledning av mentorene sine, også å lage fronten på racerbilen ved hjelp av 3D-printingteknologi.

1. 3D-utskrift

Bruk en industriell 3D-printer til å skrive ut fronten på en racerbil.

2. Herding og overflatebehandling

Etter forhåndsstøping utførte teammedlemmene en overflatebehandling på fronten av racerbilen og la den horisontalt for å herde. Etter herding ble formen sterk nok til å fullføre evakueringen og deretter finpusse overflaten for hånd igjen.

3. Tildekking med karbonfiberduk

Overflaten på formen ble påført voks og dekket med flere lag karbonfiberstoff som var tilpasset formens kontur. Et lag epoksyharpiks ble lagt på hvert lag med karbonfiberstoff.

4. Evakuering og herding

Racerbilhodet ble plassert i en vakuumpose som var koblet til en luftpumpe. Etter vakuumering ble vakuumposen forseglet og plassert i mer enn 24 timer slik at harpiksen kunne herde helt.

5. Demontering av støpeformen

Da den 3D-printede formen ble fjernet etter at vakuumposen var åpnet, var fronten på den karbonfiberbelagte racerbilen klar.

Sammendrag:
3D-digitalisering og 3D-printing hjalp ZJUT racingteam med å fullføre designet og produsere enkelte deler av racerbilen uten en eksisterende form, noe som sparte tid og kostnader. I tillegg oppmuntret det studentene til å skape nye innovasjoner uten noen begrensning av maskineringsteknologi.