Denne casestudien er gjengitt med tillatelse fra Hearing Beyond og Frank Talarico, MCISc.
Frank Talarico eier og driver Hearing Beyond Audiology and Hearing Clinic i Toronto, Canada, der han bruker en rekke innovative og kreative metoder for å hjelpe pasientene sine til å høre og kommunisere bedre. Frank har arbeidet mye med Project Glia for å gjøre høreapparater mer tilgjengelige over hele verden.
Han prøver alltid å finne innovative og nyttige måter å imøtekomme pasientenes hørselsbehov på, og de velkjente grunnpilarene i beste audiologiske praksis, målinger i det virkelige øret og tale-i-støy-testing, har vært en integrert del av hans daglige arbeid som audiolog, i tillegg til akuttavtaler samme dag, tilgjengelighet i helgene og i det siste spesialtilpassede ørepropper samme dag. Skreddersydde ørepropper samme dag gir mange fordeler for pasientene. La oss ta en tur sammen for å se hvordan Frank fikk til denne innovative, proprietære open source-tilnærmingen ved hjelp av 3D-skanning og 3D-printing.
Hva er et øreavtrykk samme dag?
En øravstøpning samme dag er en avstøpning som kan lages til en pasient samme dag som pasienten ber om det. Denne typen avstøpninger kalles også hurtigavstøpninger. Vanligvis tar man avstøpninger av pasientens ører og sender dem til et laboratorium som lager avstøpninger, som deretter lager avstøpningene på laboratoriet og sender dem tilbake til klinikken for tilpasning. Hele denne prosessen tar én til to uker. Nyere fremskritt innen øreavstøpningsteknologi har forenklet prosessen ved å bruke øreskannere for å unngå å ta fysiske avtrykk av øret, men prosessen med å få de ferdige øreavstøpningene til klinikken tar fortsatt omtrent en uke. Hvis det i tillegg er behov for ytterligere justeringer og modifikasjoner av øreproppene, tar det enda lengre tid å frakte og håndtere dem. Denne prosessen fører ofte til at pasientene ikke har noe sted å bo mens de venter på øreproppene.
En avstøpning samme dag hjelper pasienten med å høre mens han eller hun venter på avtrykket fra laboratoriet. Som audiograf mener Frank at hver dag bør være en dag med hørsel, så hvorfor hoppe over all høringen? Pasienter som trenger ørepropper koblet til høreapparatene sine, har vanligvis mer alvorlige hørselsproblemer og trenger at høreapparatene fungerer som de skal hele dagen, hver dag. Hvis øreproppene trenger vedlikehold, kan en uke eller to uten de riktige høreapparatene være et stort tilbakeslag i hverdagen. For de fleste pasienter er det tilstrekkelig med et låneapparat, men hvis pasienten trenger en ørepropp, vil høreapparatet som utleveres, sannsynligvis ikke gi nok effekt. Ved å tilby ørepropper samme dag kan pasientene fortsette å høre godt uansett hvor stort hørselstapet er.
En annen stor fordel med avstøpninger samme dag er at de også kan brukes til forsterkningstesting av pasienter som trenger høytytende apparater. Med avstøpninger samme dag er det ikke nødvendig å bruke en ukomfortabel skumpropp sammen med et bak-øret-høreapparat eller et dårlig tilpasset høreapparat med kanalmottaker under testingen. Øreavstøpninger kan lages på kontoret samme dag og tilpasses til kraftige høreapparater, slik at pasienter med alvorlig til svært alvorlig hørselstap kan høre bedre som om de hadde spesialtilpassede laboratorieavstøpninger.
Samme dag-skjemaer kan også brukes i områder med begrensede ressurser for å hjelpe personer med donerte BTE-høreapparater. I områder med begrensede ressurser finnes det ofte et lager av tradisjonelle bak-øret-høreapparater, men ingen effektive metoder for å lage ørepropper. Ofte blir disse bak-øret-høreapparatene ikke brukt fordi det ikke finnes ørepropper som passer. Open Source-metoden kan brukes som en løsning for bedre utnyttelse av donerte BTE-høreapparater.
En metode for å lage øreformer samme dag
3D-printing er rimelig, allsidig og allestedsnærværende uavhengig av geografisk plassering. 3D-printere har blitt et mye mer globalt tilgjengelig verktøy, og de selges ofte som et forbrukerprodukt med liten eller ingen ekstra innsats for å komme i gang.
Når Frank lager et tilpasset øreavtrykk, begynner han med et standard øreavtrykk. Deretter skar han bort de ekstra delene av avtrykket som han ikke trengte, med en skarp kniv.
Figur 1: CARL (klinisk forsknings- og undervisningsassistent) med avtrykksmaterialet festet i øret. Etter at avtrykket har herdet, skjæres det overskytende av. Hearing Beyond, Toronto (eget bilde).
Ved hjelp av den stasjonære 3D-skanneren EinScan-SE laget Frank en 3D-skanning av formen på øreklokken.
“Denne skanneren har svært høy nøyaktighet, noe som er viktig når man skanner små gjenstander som for eksempel en øreform.”
– Frank Talarico, MCISc
Når det skannede bildet av øreformen var klart, ble det gjort noen mindre digitale justeringer for å fjerne eventuelle feil på avtrykket, og det ble laget et hull for slangen gjennom formen. Skannedataene ble deretter korrigert digitalt i Blender.
Figur 2: Øreavtrykk skannet og digitalt bearbeidet. Hearing Beyond, Toronto (eget foto).
Det siste trinnet i prosessen som tar én dag, er å 3D-printe øreformfilen. For å lage den myke øreformen bruker Frank et gummilignende filament kalt Recreus FilaFlex 70A, som har en Shore 70A-klassifisering. Ved å bruke dette materialet i 3D-printing får man en øreform som ligner på Formaseal.
Figur 3: Ekstrudering av filament på en 3D-printer for å lage en støpeform til Karl’s ører. Hearing Beyond, Toronto (eget foto).
Etter å ha 3D-printet formen, sørget Frank for at den passet ordentlig. Han festet øreproppslangen i slangeåpningen og festet den deretter til pasientens øre og høreapparat. Deretter kunne en ekte øretest utføres for å verifisere at høreapparatet passet som det skulle.
Figur 4: Ferdig øreavstøpning ved siden av det opprinnelige øreavtrykket, og CARL tilpasset øreavstøpningen med reelle målinger. Hearing Beyond, Toronto (eget bilde).
I dette tilfellet ble målingene i det virkelige øret utført på en CARL utstyrt med ørepropp og koblet til et kraftig høreapparat (Bernafon Leox 7 Ultra Power) (figur 4). Et flatt, alvorlig (80 dB HL) hørselstap ble programmert for å teste det virkelige øret, og responsene var i stand til å oppfylle DSL 5.0-målene for voksne uten tilbakemelding.
Det tar vanligvis ca. 2 timer å 3D-printe en støpeform for venstre og høyre øre, men dette avhenger i stor grad av størrelsen på støpeformen og typen materiale som brukes.
Figur 5: Demonstrert bøying av Filaflex 70A. Hearing Beyond, Toronto (eget foto).
Fordelene ved å 3D-printe ørepropper samme dag
De øreproppproduktene som finnes på markedet i dag, krever at du kjøper et 2-delt sett, men de har en tendens til å være vanskelige når det gjelder å få rørene inn i formen. Avstøpningsformen krever at pasienten er til stede, og det er bare mulig å gjøre endringer på denne typen produkter på gamlemåten: med en slipe- eller poleringsskive. Med en 3D-skanner lagres øreavtrykket som en digital fil, og eventuelle justeringer kan gjøres på datamaskinen med stor nøyaktighet. Hvis du vil legge til en ventil, kan du programmere den inn i filen. Hvis du vil bygge inn høyttalere i øreproppene, kan du gjøre digitale tilpasninger som passer til disse komponentene. Hvis øreproppene ikke passer, kan du gjøre endringer i skannefilen og 3D-printe øreproppene på nytt. Det er ikke nødvendig å gjenta hele prosessen slik som med andre metoder. Hvis du i tillegg har avtrykk til pasienten, kan de skannes og skrives ut uten at pasienten fysisk er på kontoret.
En av de største fordelene med denne metoden er at den er åpen kildekode. Alle kan få tilgang til programvaren, utstyret og materialene (og alternativene) som brukes i denne metoden, uten å måtte kjøpe proprietære tokomponentblandinger hver gang du vil lage en øreavstøpning. Dette gjør det mulig for alle kirurger å få tilgang til øreformer samme dag.
3D-printing har blitt en utbredt produksjonsmetode i områder med begrensede ressurser. Jeg jobber i organisasjonen Glia, som øker tilgangen til medisinsk forbruksmateriell og utstyr av høy kvalitet i ressursbegrensede områder ved hjelp av 3D-printing. Mange land har tatt i bruk 3D-printing til å lage stetoskoper, otoskoper og årepressenheter hjemme for å kunne tilby medisinsk utstyr av høy kvalitet til pasientbehandling. Ved å ta i bruk 3D-printing som produksjonsmetode kan land bli selvforsynte og produsere medisinsk utstyr og forbruksvarer av høy kvalitet lokalt.
Использованная литература
Diles, B., Diles, W., & Jasa, A. (2020). The hearing aid test drive: a whole-practice approach for the new consumer. AudiologyOnline, artikkel 26528. Talarico, F. (2021), Going beyond best practices: same-day custom ear molds, AudiologyOnline, artikkel 27853.
Hvis du vil vite mer om Frank Talarico og Hearingyond, kan du besøke nettstedet www.hearingbeyond.ca, Facebook https://www.facebook.com/HearingB og Instagram @hearingyond.
Leave a Reply