3D-skanning + 3D-printing løser problemet med mangel på reservedeler til minibanker

Selskapets profil:

Studio Big Tech Inc (prtwd.com, DBA PrintAWorld). Selskapet spesialiserer seg på 3D-printing og prototyping og holder til i Brooklyn, New York. De tilbyr raske prototypetjenester til mange kunder i New York-området, blant annet Tiffany & Co, Samsung og Nike.

Bakgrunnshistorien:

Big Tech Inc Studios fikk en forespørsel fra et minibankselskap i New Jersey om å reprodusere frontplaten til en ny kortleser. Selskapet ønsket å bytte ut alle sine 300 minibanker med en chip-on-card-leser for å øke sikkerheten mot falske minibanktransaksjoner. Det tok imidlertid to måneder å få alle delene til den nye kortleseren, ettersom leverandørene var utsolgt og delene som ble bestilt, ble importert fra Kina. De så seg derfor om etter løsninger basert på 3D-skanning og 3D-printing.

Innledning:

Ettersom kunden bare hadde én frontplate og strukturen var vanskelig å kopiere, brukte de en tradisjonell silikonform. Selv om de kunne produsere støpeformen, ville det ta lang tid og bli dyrt, siden de bare trengte 300 enheter. De ansatte, som hadde erfaring med 3D-skanning, fikk ideen om å skanne delene og 3D-printe dem for å redusere produksjonskostnadene.

Prosess:

• Trinn 1- Skanning av kortleserens frontpanel

Kortleserens frontpanel ble skannet med en bærbar 3D-skanner “EinScan-Pro +”, og automatisk skannemodus ble valgt.

Objekt som skal skannes

3D-modell av frontpanelet skannet med Einscan Pro+ skanner

• Trinn 2- Etterbehandling av 3D-data

Etterbehandling av skannede 3D-data for videre modifisering utføres ved hjelp av tredjepartsprogramvare.

Data etter endring

• Trinn 3 – Monteringstest

Et 3D-printet eksemplar av den nye kortleseren ble produsert på svært kort tid. Etter flere iterasjoner med testing og datamodifisering passet den nye delen perfekt inn i minibanken.

• Trinn 4 – 3D-printing og produksjon

Til slutt printet kundeteamet ut de endelige bekreftede dataene i ABS-plast og gjorde litt etterbehandling (sliping). Den 3D-printede rammen passet minibanken nøyaktig som originaldelen.

Ved hjelp av 3D-printingteknologi kunne studioet produsere 50 deler per dag, noe som umiddelbart løste problemet. Produksjonsvolumet var også fleksibelt, slik at de ikke trengte å forhåndsbestille et stort antall deler for å redusere maskinkostnadene. Sammenlignet med tradisjonelle produksjonsmetoder er det mye enklere å 3D-skanne en del enn å lage en støpeform, noe som krever en betydelig investering i arbeidskraft, tid og penger.